Производство фанеры: как делают материал (видео), оборудование для изготовления, производители

Как делают фанеру?

Фанера без преувеличения может считаться одним из наиболее популярных и востребованных материалов во всем мире. Ее огромным преимуществом является то, что она прекрасно обрабатывается даже без сложного заводского оборудования – работать с ней может практически любой умелый хозяин. Следует знать об особенностях продукта и способах его производства.

Особенности

По неопытности многие люди думают, что фанера – это некий единый стандарт материала, но на самом деле она бывает разной в зависимости от способа производства и полезного предназначения. Этот материал классифицируется по типу обработки.

  • ФК. Такие листы способны выдерживать воздействие влаги. Слои фанеры держатся вместе благодаря карбамидным клеям. Применение листов весьма широко: от подкладки под напольное покрытие в помещениях с высокой проходимостью до обшивки стен внутри зданий, производства мебели и ящиков.
  • ФСФ. Разновидность материала с еще более высокой влагостойкостью, которая достигается благодаря клею на фенолформальдегидах. ФСФ – более надежный и долговечный продукт, который годится даже для кровельных работ.
  • ФБС. Такая фанера изготавливается путем пропитки древесины специальной смолой, способной растворяться в спирте. Подобная обработка способствует не только улучшению влагостойких свойств листа, но и невосприимчивости к температурным перепадам. ФБС нельзя назвать негорючей, но огню она сопротивляется лучше, чем вышеописанные «родственники».
  • ФБА. Отличный выбор для тех, кто заботится об экологии окружающей среды: в производстве применяется безопасный клей на альбумине и казеине. Естественные материалы, правда, создают заметный недостаток: такая фанера боится влаги.
  • БВ. По всем характеристикам похожа на ФБС, но несколько уступает ей по показателям влагостойкости.
  • ФОФ. Та же ФСФ, но оклеенная снаружи очень плотной бумагой, которая пропитана смолой.

А также фанерные листы классифицируют по наличию дефектов на шпоне, из которого сделан материал. Для этого используются римские цифры от I до IV, где I сорт – самый лучший и с минимальным количеством дефектов, а IV допускает сплошное покрытие изъянами при условии, что рельеф кромок не превышает 5 мм. При этом для облицовочных работ и в целях экономии многие производители делают одну сторону заметно более качественной и ровной, чем другую. В таком случае сорт указывается дробным числом, например, 2/4, где одна сторона II сорта, а другая имеет изъяны.

Основные виды прессового оборудования

Хотя обработка фанеры не требует большого количества сложного оборудования (и поэтому материал широко используется мастерами в домашних условиях), производство таких листов технологически намного сложнее. В процессе используется большое количество различного инструментария:

  • станки для калибровки и очистки древесного сырья, различные обрезочные агрегаты, а иногда и специальные ванны, если древесину предварительно надо размягчить;

  • автоматические станки для лущения, используемые для нарезки дерева на шпон;

  • особые ножи, в том числе гильотинного типа, благодаря которым шпонная лента режется на фрагменты необходимой длины по размеру будущего листа, причем сегодняшние станки умеют не только резать, но и самостоятельно укладывать такие куски в штабеля;

  • сушилка тоннельного типа – необходима для того, чтобы древесный шпон высох правильно, не деформируясь в процессе сушки;

  • агрегат для производства клея, который в большинстве современных модификаций не только замешивает адгезив, но и сам наносит его на поверхность шпона;

  • склеивающие станки – производят выравнивание шпона по габаритам и форме будущего листа, последовательно промазывают слои клеем и накладывают их друг на друга;

  • прессовальные станки – на большинстве производств отдельно применяются горячий и холодный пресс;

  • оборудование для подгонки по форме – позволяет убрать лишнее, чтобы почти готовый лист полностью соответствовал заявленной длине и ширине;

  • различное оборудование для возможной последующей обработки – используется только в том случае, если требуется какой-то необычный лист, например, перфорированный или особенного цвета.

Технологический процесс изготовления

Технология производства фанеры состоит из многих последовательных шагов, которые, можно осилить усилиями сравнительно небольшого предприятия. Рассмотрим детальнее, как округлые и относительно тонкие бревна превращаются в плоские листы довольно крупного размера.

Материалы

Фанерное сырье имеет далеко не последнее значение в вопросе о том, насколько качественным получится лист. Каждый используемый сорт древесины имеет собственные эксплуатационные характеристики, поэтому из разного дерева изготавливают различный материал.

Фанера производится как из лиственных, так и из хвойных пород, некоторые виды дерева применяют чаще всего.

Береза

Пожалуй, оптимальное решение для производства фанерных листов – не зря многих производителей хвалят именно за березовую продукцию. Такая древесина очень плотная и прочная, у нее даже тонкий шпон не ломается и не трескается.

Благодаря этим свойствам получившаяся фанерная плита намного меньше растрескивается при любой обработке, ее можно резать и сверлить без риска испортить.

Ольха

Если материал планируется к использованию на улице, и он неизбежно будет подвергаться регулярному воздействию большого количества влаги и перепадам температур, то шпон из ольхи, отлично противостоящий усыханию, будет как нельзя кстати. Такое сырье не деформируется, невзирая ни на какие погодные условия. При этом древесина ольхи стоит довольно дорого, потому фанеру из нее в чистом виде практически не встретишь.

Она присутствует в виде добавки к фанере, изготовленной из более дешевых пород дерева.

Такая древесина хороша тем, что встречается довольно часто даже в тех регионах, где нет густых лесов, при этом липовый шпон по своим свойствам похож на разновидности, которые описаны выше.

Липовое бревно сравнительно легко резать на шпон – листы получаются ровными и аккуратными, они не трескаются и не загибаются.

Хвойные породы

Среди представителей хвойных наиболее подходящими для производства фанерных листов считаются самые распространенные сосна и ель, хотя иногда используются также пихта, кедр и лиственница. Если говорить о качестве древесины, то хвойные сорта обычно критикуются: у бревен годичные кольца отличаются неоднородностью, поэтому шпон часто трескается и лущится неровно, чем особенно «грешит» сосна. Такая структура фанеры предсказуемо делает ее менее прочной, однако продукт все равно привлекателен в тех случаях, когда на конструкции не предвидится большой нагрузки. Эта фанера весит намного меньше, и ее проще транспортировать.

Кроме того, стволы хвойных деревьев от природы пропитаны различными смолами, которые отпугивают вредителей и предотвращают появление плесени.

У каждого сорта древесины есть как преимущества, так и недостатки. Чтобы решить проблему, многие современные производители делают один лист из нескольких пород древесины, перемежая слои шпона.

Склеивание

Предприятие полного цикла редко закупает шпон с целью только склеивать его – переработка начинается с бревен. В первую очередь такое сырье на специальной автоматизированной линии проходит очистку от коры и обрезку сучков. После этого ствол разрезается на фрагменты, удобные для последующего шпонирования.

В процессе доставки древесина может приобрести неодинаковую влажность, и шпон будет нарезаться неравномерно. Чтобы избежать проблемы, куски дерева вымачивают в ваннах с водой, к которой добавляют вещества, улучшающие полезные свойства древесины. После этого куски отправляются на лущильный станок, где острыми лезвиями с их поверхности снимается шпон.

Шпон в большинстве случаев имеет вид либо ленты, либо листов. В таком виде его раскраивают на фрагменты, удобные для формирования изделий запланированного размера. Уже обрезанным шпон проходит по специальному конвейеру, где обдувается горячим воздухом и приобретает уровень влажности не более 4–6%. После этого, чаще всего вручную, производится сортировка шпона по размеру кусков.

Затем переходят непосредственно к склеиванию. Клеящее вещество наносится только на тот слой, который будет внутри толщи листа, его «облицовка» накладывается сверху, не будучи смазанной клеем. В зависимости от того, какая толщина изделия требуется, производитель может добавлять больше наружных слоев, но при этом клеем всегда промазывается тот, который на следующем этапе будет сердцевиной.

Для дальнейшего уплотнения материала его прессуют. Способ прессования зависит от типа использованного клея: это либо 6 часов при стабильной температуре (холодный пресс), либо быстрое сжатие с нагревом и высоким давлением (горячий пресс). Ламинирование и шлифовка завершают процесс производства.

Производители в России

Фанера остается достойным конкурентом пластиковым панелям, и при этом пользуется широким покупательским спросом. Многие характеристики материала напрямую зависят от добросовестности производителя. Так, фанера из азиатских стран на российских рынках не пользуется особой популярностью, так как она низкокачественная.

Процесс изготовления продукта сравнительно прост, а Россия – именно та страна, где недостатка в основном сырье в виде древесины не наблюдается, поэтому фанеру мы активно производим сами. Чтобы читатель понимал, на чей товар стоит обратить особое внимание, выделим несколько наиболее популярных фабрик.

  • Сыктывкарский фанерный завод. Республика Коми – один из наиболее ярких примеров российского региона с огромным количеством лесов, потому неудивительно, что здесь делают качественную фанеру. У данного производителя есть собственный сегмент товара, из которого он предпочитает не выбиваться, а именно: фанерные листы крупного формата, которые активно закупаются производителями мебели.

На заводе понимают, что с их продукцией будут работать не только крупные фабрики, поэтому часть фанеры намеренно ламинируют.

  • ОГК «Свеза». Группа включает 6 компаний, которые вместе способны обеспечить потребителю широчайший ассортимент различной древесной продукции, да еще и в разных регионах нашей необъятной страны.

В модельных рядах фанеры можно подобрать листы для любых нужд, но особенно высоко мастера ценят березовую фанеру «Свеза».

  • ГК «Юнайтед Панел Груп». Еще одно объединение компаний, занимающееся массированными поставками продукции деревообрабатывающей промышленности на рынок. Благодаря масштабности производства может предложить на выбор покупателю огромное количество разных вариантов листа: среди стандартов присутствуют 27 форматов и 3 десятка решений по толщине.

Как и в случае с предыдущим производителем, главная специализация фирмы – листы, выполненные из березового шпона, но высоко ценится также и ламинированная фанера этой марки.

Видеообзор процесса производства фанеры вы можете посмотреть ниже.


Производство фанеры

Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств. Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья. При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.

Разновидности фанеры

Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм. В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой. В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:

  • ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
  • ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
  • ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
  • ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
  • БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
  • ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.

Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:

  • Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
  • Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
  • Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
  • Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.
Читайте также:  Плита ДСП: расшифровка, технология производства, виды, плотность и вес (фото ЛДСП)

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.

Самые ответственные операции в процессе производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:

  • окорочной станок;
  • ванна для замачивания заготовок;
  • лущильный станок;
  • гильотина;
  • туннельная сушилка;
  • станок для нанесения клея;
  • линия для склеивания;
  • прессы для холодного и горячего склеивания;
  • форматно-раскроечный станок;
  • шлифовальная установка.

Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.

Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.

Процедура изготовления и отделки шпона

После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон. Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.

Технологический процесс производства

Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

Склеивание

Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

Нанесение покрытия

Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

Особенности производства разных видов фанеры

Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.

Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.

Оборудование для производства фанеры. Основные технологии производства. Лущение и ламинирование

Фанера — достаточно известный материал, который используется во многих отраслях народного хозяйства, а также школьниками в моделировании и в производстве различных поделок, в особом представлении не нуждается.

Это уже далеко не только материал для ящиков.

Однако не все так буднично, как может показаться на первый взгляд.

  • Во-первых, существует классификация этих изделий;
  • Во-вторых, интересна история и технологии изготовления данного материала;
  • В-третьих, даже на такой теме, оказывается, можно защищать диссертации и писать курсовые работы.

А для практического применения существуют правила выбора этого материала для покупателей и экономические выкладки в виде бизнес-планов для потенциальных производителей. Вот для того чтобы разобраться в этих «королях и капустах» и подготовлена данная инструкция, цель которой максимально осветить фанерный вопрос.

Знакомство и классификация

Фанера — это слоенка из шпона, в котором слои крепятся друг к другу с помощью специальных клеевых составов. Существует несколько классификаций данного материала.

Учитывая то, что некоторые деления имеют более технический, а другие более практический интерес, в этом разделе мы приводим базовые классификации фанеры, а уже в следующем познакомим вас с видами и их практическим использованием.

Итак, деление по материалам:

  • Фанеры, произведенные из березового шпона;
  • Изделия, изготовленные из других видов лиственных пород древесины;
  • Фанеры из хвойных пород древесины;
  • Смешанный тип, когда используются и лиственные и хвойные породы.

Серьезные заводские мощности.

А также существует базовое деление по видам клея:

  • С применением органического клея;
  • Использование синтетики. При этом синтетика наносится:
    • Методом горячего склеивания;
    • Методом холодного склеивания.

Ближе к потребителю

Этот раздел будет интересен не только потребителям, но и потенциальным производителям, так как в данном разделе приводятся характеристики, к которым следует стремиться при производстве фанеры:

  1. О материалах подробнее. Самыми распространенными материалами для производства являются береза и сосна. Это не ущемляет права других пород дерева участвовать в процессе, но так уж исторически, технологически и финансово сложилось.

Береза — это материал, который отличается прочностью и водонепроницаемостью, приличным внешним видом. Сосна не уступает березе по многим показателям, однако учитывая наличие смол в самой древесине, область ее применения несколько сужается, но для строительства перегородок, основы полов и прочих полезных вещей такая фанера вполне подойдет.

  1. Как оценить изделие по внешнему виду. В принципе — достаточно просто. Поверхность фанеры ровная и гладкая. Никаких видимых дефектов: вздутий, вдавлений, наличие полостей и прочих деформаций быть не должно.

Также не допускается присутствие вкраплений другого цвета, что может говорить о нарушении технологического процесса, а следовательно, о том, что перед вами брак. Это то, чего не должно быть.

  1. Несколько слов о размерах. Существует градация по двум основным параметрам: по толщине и размерам листа. С размерами все просто: 1525х1525, 1220х2440, 1500х3000, 1525х3050. Все размеры даны в миллиметрах. Теперь несколько слов о толщине. Здесь производственный спектр находится в пределах 6 – 30 мм и имеет свою градацию:
  • Тонкая до 9 мм фанера – это материал для мебельного производства, своеобразный конкурент ДВП (древесноволокнистой плите) и ДСП (древесностружечной плите);
  • Средняя – 9-12 мм – область применения внутренние отделочные работы, такие как сборка перегородок, монтаж полов и прочее;
  • Более толстая фанера для промышленного использования. Применяется в автопроизводстве и сложных технологических процессах других отраслей.

К сведению! При использовании синтетических клеевых составов материал приобретает влагостойкость, которая может быть как повышенной, так и обычной. Понятно, что цена фанеры повышенной влагостойкости будет выше.

  1. Марка изделия. Пожалуй, наиболее важный показатель в вопросах ценообразования. Главным действующим лицом в этой градации будет клей, который использован для производства. Существуют следующие марки фанеры:
  • ФСФ – универсальные изделия, обладающие всеми заявленными качествами: прочностью, долговечностью, стойкостью к износу и прочими характеристикам;
  • ФБ – фанера, которая индифферентна к агрессии внешней среды, поэтому основное ее применение наружные панели при формировании сандвич панелей и современных технологий утепления;
  • ФК – аналог, который широко используется именно для внутренних отделок. В изготовлении этого вида изделий использованы клеи на натуральной основе, поэтому фанера считается полностью экологичной.

Производство – основные технологии

Технологии производства этого материала прошли свой эволюционный процесс от сложного и можно сказать золотого, до обычного и весьма прибыльного производства. Известно три основных процесса, в результате которых получалось это популярное изделие.

  • Технология применения пиловочника. В данном случае древесину распиливали на 5 мм слои, после чего слои подгонялись под единые размеры и склеивались между собой.

Сам процесс был очень трудоемким, длительным. Для рентабельности таких изделий изначально применялись только ценные породы древесины. На данное время эта технология не используется;

  • Технология изготовления строганного материала. В ходе вышеуказанной эволюции появилось оборудование, которое позволяло срезать или строгать слои толщиной в 3.5 мм. Дальнейшая технология также предполагала склеивание слоев.

Основное сырье в производстве – лиственные древесные породы. В этом процессе значительно возросла скорость производства фанеры;

  • Современная линия использует процесс лущения. При этом с бревна срезается или лущится шпон с толщиной от 1.2 до 1.9 мм, причем процесс лущения происходит по всей длине бревна.

Говоря обычным языком, древесное бревно разворачивается как рулон ткани. Это полотно необходимо раскроить под нужные размеры, разрезать, просушить и склеить.

Интересно знать! Единственное, что не поменялось в процессе производства фанеры, это порядок склеивания листов. При склеивании волокна идут перпендикулярно друг к другу.

Лущение — от «А, до Я»

  • Как и каждое производство, процесс изготовления фанеры методом лущения состоит из нескольких операций, а именно:
    • сортировка древесины по породам и складирование ее;
    • операция по отделению коры (окорка бревна) и гидротермическая обработка;
    • калибровка сырья по диаметру и длине;
    • непосредственно лущение и рубка шпона под стандарты, сушка шпона, окончательная подгонка шпона под стандартные размеры и приготовление клея;
    • сборка фанеры, прессование фанеры, окончательная обрезка и крой;
    • шлифовка готовых листов и складирование готовой продукции;

Сейчас все выглядит намного серьезнее.

  • Понятно, что оборудование для изготовления фанеры это автоматизированные линии. Поэтому ниже мы приводим основные технологические процессы, которые позволяет из бревна сделать не только Буратино, но и что-то еще, более полезное;
  • Процесс лущения происходит достаточно просто: вращающееся бревно и синхронно подходящий к ней нож, который рассекает ее на полотно заданных параметров;

К сведению! Шпон весьма капризный материал, склонный к образованию трещин. Для предотвращения этого процесса на станках предусмотрена специальная планка, которая прижимает раскатывающееся полотно. Она еще называется прижимной линейкой.

Дело в том, что в процессе сушки в материале могут появиться трещины, наличие сучков также не придает материалу товарного вида. Учитывая то, что оборудование для фанеры, а вернее для сушки шпона не позволяет сушить каждый лист отдельно, то имеется вероятность выхода недосушенных листов, которые складируются отдельно и сушатся самостоятельной партией в конце цикла;

  • Склеивание готового сортового шпона происходит на отдельном оборудовании строго послойно, после чего заготовка отправляется под пресс. Оборудование для прессования фанеры позволяют получить уже готовые плиты методом холодного прессования.
Читайте также:  Размеры МДФ-панелей для стен и мебели: толщина, ширина, высота листа

Пресс готов к работе.

Несколько слов о ламинировании

В последнее время очень модной и востребованной стала ламинированная фанера. Она очень удобна для покупателя, так как по состоянию слоя ламината очень легко судить о качестве всей плиты.

Кроме того технологический процесс предполагает окрашивание торцов, что в свою очередь гарантирует влагостойкость и возможность многократного использования фанеры как для внутренних, так и для внешних отделочных работ и не только. Сам же процесс приготовления не отличается от вышеприведенного, за исключением того, что данные изделия не терпят брака, что требует особого контроля над технологией процесса изготовления.

От технологий к экономике

Этот раздел адресован больше тем людям, которые желают заработать на этом производстве.

Подсчитано, что для запуска полноценной линии по производству вам как минимуму понадобится следующее оборудование:

  • Лущильный станок с ЦУ здесь все понятно, так как на нем находится основная нагрузка производства;
  • Гильотина гидравлическая – станок, без которого внешний вид вашего товара будет скорее отпугивать, чем привлекать покупателей. Резка, особенно подгонка под нужный размер и формирование ровных краев, это ее забота;
  • Машина для сращивания шпона – аварийный ликвидатор дефектов, без него не будет качества;
  • Станок для проклеивания шпона – здесь все понятно;
  • Пресс для холодного прессования – станок финального акта.

К сведению! Цена оборудование колеблется в коридоре от 65 до 70 тысяч североамериканских долларов. Можно найти и дешевле, но это будет уже бывшее в употреблении оборудование.

По многим представленным экономическим выкладкам и бизнес планам рентабельность предприятия по производству фанеры в среднем находится на уровне 30%, при этом окупаемость всех затрат произойдет в течение одного года.

В заключение

Желание своими руками изменить свою жизнь похвально. Возможно закупка оборудования и производство фанеры — это именно то, что вам необходимо. Видео в этой статье готово воспроизвести свое видение материала (узнайте также как своими руками соорудить из фанеры ящик для хранения овощей).

Как делают фанеру: подготовка бревен, оцилиндровка и лущение, нарезка на листы, сушка в прессе, обрезка, сортировка и складирование

Тема этой статьи – изготовление фанеры. Мы познакомимся с полным циклом ее производства – от окорки древесных стволов, до отгрузки готового материала на склад. Кроме того, мы выясним, можно ли производить фанеру в домашних условиях.

Одна из стадий производства – подача бревен в лущильный станок.

Производственный цикл

Он состоит из нескольких этапов:

ЭтапРаботы
1Окорка и разделка ствола на бревна одинаковой длины
2Оцилиндровка бревна и лущение шпона
3Нарезка шпона на листы и прохождение ими клеевальцов
4Склейка листов в прессе
5Обрезка краев
6Сортировка по качеству поверхности и кромок
7Отгрузка на склад

На некоторых этапах стоит остановиться чуть подробнее.

Подготовка бревен

Из чего делается фанера при полном цикле производства?

  1. Из стволов хвойных и лиственных деревьев;
  2. Из связующего – клеев на основе искусственных смол.

Наиболее типичный материал фанеры – сосна и береза. Несколько реже применяются пихта, лиственница, кедр, ель, тополь, ольха, липа, осина и бук.

Обратите внимание: хвойная и лиственная фанера заметно различается механической прочностью и производится по разным ГОСТ – 3919.1-96 и 3919.2-96 соответственно.

Спиленные и лишенные сучьев бревна окоряются (очищаются от коры) и нарезаются вручную или на торцовочном станке на отрезки одинаковой длины. В зимнее время стволы предварительно выдерживаются в ванне с теплой водой для придания замерзшей древесине необходимой пластичности.

Оцилиндровка и лущение

Как правило, эти две операции выполняются на одном станке. Вначале заготовке придается цилиндрическая форма; затем с нее по сужающейся спирали снимается слой древесины толщиной около миллиметра. Оставшийся черенок в производстве не используется.

Нарезка на листы

Она сопровождается сортировкой материала. Дефектные участки листов вырезаются; полосы небольшой (менее 1,5 м) ширины могут быть использованы для склейки в целый лист.

Нарезка шпона на листы и первичная сортировка.

Затем шпон проходит клеевальцы, где он промазывается связующим.

Справка: в производстве фанеры ФК используется карбамидоформальдегидная смола.
Так называемая техническая фанера ФСФ склеивается фенолформальдегидными смолами, что позволяет отнести это производство к категории вредных.

Сушка в прессе

Для сушки листов используется гидравлический пресс с прогревом плит перегретым паром. Типичная температура сушки около 200 градусов. Продолжительность этой части цикла составляет от 30 минут до 2 часов в зависимости от толщины листа.

Сушка осуществляется при интенсивной принудительной вентиляции помещения: как уже говорилось, формальдегиды отнюдь не полезны для здоровья.

Выгрузка из пресса.

Обрезка

Просушенный лист представляет собой неопрятный сэндвич с неровными кромками. Чтобы превратиться в готовое для продажи изделие, он проходит обрезку на распиловочном станке.

Обратите внимание: согласно требованиям ГОСТ, кромки листа должны быть строго перпендикулярны друг другу.
Косина может составлять не более 2 мм на погонный метр.

Сортировка

Качество фанеры определяется визуально и, в зависимости от внешнего вида поверхности, позволяет отнести ее к одному из сортов – от элитного до четвертого.

К основным дефектам относятся:

  • Живые и выпадающие сучки;
  • Разошедшиеся и неразошедшиеся трещины;
  • Здоровые и болезненные изменения цвета.

Цена листа в зависимости от сорта может различаться в два раза и более.

Особо стоит отметить два факта:

  1. Для материала сорта Е (Элита) недопустимы даже резкие переходы цвета и существенные изменения структуры поверхностного слоя шпона;

Фото позволяет оценить разницу между элитным и прочими сортами.

  1. Расслоение шпона сразу отправляет лист в брак вне зависимости от сорта.

Складирование

Установленная вертикально или под наклоном фанерная плита способна деформироваться под собственным весом благодаря текучести связывающих слои шпона смол.

Кроме того: ферментация может изменить цвет верхнего слоя на ярком солнечном свету.

Именно поэтому содержащаяся в отечественных стандартах инструкция по складированию листов предписывает хранить их строго определенным образом:

  • в закрытом помещении с постоянной влажностью;
  • защищенными от прямых солнечных лучей;
  • в горизонтальном положении, уложенными на поддоны или подкладки.

Особый случай

Чтобы избежать путаницы в терминологии, стоит объяснить одну тонкость. Вопреки названию, перфорированная фанера не имеет к слоистому материалу из шпона никакого отношения.

Так называется лист ХДФ (древесноволокнистая плита высокой плотности, она же – прессованный оргалит) с проделанными в нем через равные промежутки отверстиями. Материал используется при оформлении витрин, в качестве филенок шкафных и внутренних дверей и т.д.

Очумелые ручки

Может ли обычная фанера производиться в условиях небольшой частной мастерской? По полному циклу – едва ли, слишком габаритное оборудование требуется для распаривания, окорки стволов и лущения шпона. А вот склеивать шпон в готовые листы в домашних условиях вполне возможно.

Зачем это нужно? Например, для производства так называемой инженерной паркетной доски, состоящей из фанеры ФК с наклеенным на нее слоем шпона из древесины твердых пород.

Самый очевидный способ наладить кустарное производство – купить клеевальцы и пресс, благо оборудование для производства фанеры б у вполне доступно по стоимости. Однако если фанера своими руками будет производиться не на продажу, а исключительно ради ремонта в собственном доме, оно просто не окупится.

План “Б” состоит в холодной склейке шпона с готовым фанерным листом:

Оклейка фанеры шпоном благородных пород.

  1. И уложенный на ровное основание лист, и тыльная сторона шпона промазываются клеем ПВА;
  2. Шпон укладывается на поверхность листа и разглаживается;
  3. Заготовка придавливается листом толстой (22 – 27 мм) фанеры и пригружается весом 300 – 400 кг, максимально равномерно распределенным по всей поверхности.

Полная просушка клея займет около суток. По прошествии этого времени лист нарезается на доски нужного размера на обычной стационарной циркулярке. Затем фрезерный станок или ручной фрезер для дерева с направляющей используется для снятия фаски глубиной около миллиметра.

Внешний вид получившегося материала не уступит покупному паркету.

Обратите внимание: по понятным причинам изготовленный таким образом паркет можно укладывать только на клей.
В отсутствие кликовых замков о плавающей укладке речь не идет.

Заключение

Надеемся, что наш материал покажется уважаемому читателю достаточно познавательным. Обсудить его можно в комментариях, а видео в этой статье предложит дополнительную тематическую информацию. Успехов!

Производство фанеры как бизнес: перечень оборудования, описание технологии производства, нюансы организации дела

Фанера – универсальный материал, востребованный в строительной отрасли, производстве мебели, тары, судостроении и других сферах. Широкое использование ее обусловлено такими качествами как невысокая стоимость, прочность, малый вес, простота обработки, шумоизолирующие свойства и воздухопроницаемость. Также материал несложно декорировать, обеспечивая, тем самым, эстетику конструкций.

Для организации производства фанеры потребуются достаточно крупные капиталовложения на покупку оборудования и обустройство площадей. Также в этой отрасли существует привязка к местности – нет смысла открывать завод, если поблизости отсутствуют лесозаготовительные предприятия. Высокие расходы на доставку сырья скажут на себестоимости продукции и, соответственно, не дадут возможности на равных конкурировать с уже действующими изготовителями фанеры.

Особенности и виды фанеры

Фанера представляет собой многослойный материал на древесной основе толщиной 3-30 мм, получаемый путем спрессовывания нескольких листов проклеенного шпона. Причем качество готовой продукции в большей степени зависит от характеристик используемого клеевого состава, чем древесины.

Минимальное количество слоев такой конструкции – 3. Для обеспечения нужного уровня жесткости листы укладываются друг на друга таким образом, чтобы волокна древесины каждого последующего слоя были перпендикулярны предыдущему. В ряде случаев могут использоваться другие схемы расположения листов.

Для придания фанере декоративных и эксплуатационных качеств выполняется наружная отделка материала. Это может быть шпонирование, ламинирование, окрашивание или вскрытие лаком. Ламинирование – самый дорогостоящий вид обработки. Шпон может быть пиленым, строганным или лущенным. Последний наиболее декоративен.

Ламинированная / Фото: Stroyportal.ru

В зависимости от использованной технологии фанера приобретает определенные характеристики, которые позволяют использовать ее для разных целей, что отражается в маркировке продукции.

Фанеру классифицируют по назначению, уровню стойкости к влаге, типу использованной древесины, толщине, сортовой принадлежности (ГОСТ 3916.1-2018), размерам листа, наличию или отсутствию в составе клея формальдегидных смол, конструкции листа. Также фанера может быть не шлифованной (НШ) и шлифованной с одной (Ш1) или двух (Ш2) сторон.

Для изготовления фанеры чаще всего используется древесина березы или хвойных пород, а также их комбинации. В последнем случае внутренние слои чаще выполняются из дерева хвойных пород, а наружные – из лиственных.

В зависимости от используемого материала отличаются характеристики готового продукта. Так, березовая фанера чаще применяется в строительстве, для облицовки внутренней части вагонов и интерьера, производства упаковочных материалов и тары. Изделия из хвойных пород лучше подходят для облицовочных работ, обустройства черновых полов, опалубки, межкомнатных перегородок, временных ограждений, выпуска тары и поддонов.

Марка фанеры определяется типом используемого в производстве клея:

  • ФСФ (фенолформальдегидный клей) – изделия повышенной влагостойкости, которые могут использоваться для внутренней отделки и строительных работ, в том числе, в местах с высокой влажностью.
  • ФК (карбамидный клей) – неводостойкая продукция, которая под действием влаги набухает и теряет форму.
  • ФБ (бакелитовый лак) – материал повышенной стойкости к действию агрессивных сред (щелочам, соленой воде).
    • ФБС – пропитывается составами, которые могут растворяться в спирте.
    • ФБВ – применяются водорастворимые смоляные составы.

Пример ФБ / Фото: Festima.ru

Также существует декоративная фанера. Ее используют для отделки поверхностей внутри помещений. Для придания эстетического вида изделиям могут использоваться разные техники – формирование борозд, повторяющих структуру натуральной древесины, морение, колеровка, выжигание и другие.

Читайте также:  Влагостойкая фанера для внутренних и наружных работ: ламинированная, прессованная - размеры, толщина (фото)

Для получения фанеры высокого качества важно определиться с ассортиментом и подобрать оптимальную технологию производства, наладить поставки древесины, связующих и расходных материалов. Для этого потребуется высококвалифицированный технолог. Для четкого понимания стратегии развития предприятия не лишним будет познакомиться с работой действующих производителей фанеры. Сделать это можно, к примеру, здесь.

ГОСТы

ГОСТ 102-75Фанера березовая авиационная. ТУ
ГОСТ 3916.1-2018Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. ТУ
ГОСТ 3916.2-2018Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород. ТУ
ГОСТ 11539-2014Фанера бакелизированная. ТУ
ГОСТ 14614-79Фанера декоративная. ТУ
ГОСТ 27678-2014Плиты древесные и фанера. Перфораторный метод определения содержания формальдегида
ГОСТ 30427-96Фанера общего назначения. Общие правила классификации по внешнему виду

Технология производства фанеры + Видео как делают

Начинается производство фанеры с приемки и контроля качества сырья, в качестве которого используется лес-кругляк. Затем отобранные бревна помещаются в бетонные бассейны или металлические ванны с подогретой водой, где «отмокают» не менее 24 часов. Этот этап позволяет временно снизить твердость древесины и повысить ее пластичность, что необходимо для упрощения лущения. Далее процесс выглядит следующим образом:

  1. Термически обработанные бревна поступают на окорочный станок, где с них снимается кора, и распиливаются на чурки.
  2. На лущильном станке заготовки распускаются на шпон.
  3. Полученные листы шпона раскраиваются роторными ножницами, высушиваются и сортируются, а затем собираются в пакеты с заданным количеством слоев (оно должно быть нечетным).
  4. Каждый слой шпона покрывается клеем и отправляются под холодный пресс для первичного формирования.
  5. Полуготовые конструкции подвергают горячему прессованию под действием технологически обоснованных давления и температуры.
  6. Готовые листы фанеры калибруют в заданный размер.
  7. При необходимости выполняется дополнительная обработка – шлифование, ламинирование и т. д.
  8. После проверки качества изделия маркируют, упаковывают и отправляют на склад.

Изготовление некоторых видов фанеры может несколько отличаться от указанной схемы, но в целом схема процесса едина для всех разновидностей изделий.

В ходе производственного цикла образуются древесные отходы, которые предприниматель может использовать для обогрева собственных мощностей либо изготовления и последующей реализации топливных брикетов. Во втором случае потребуется купить соответствующую технологическую линию.

Оборудование для производства фанеры

На рынке представлено множество вариантов оборудования для производства фанеры, отличного по производительности, мощности, комплектации, габаритам, уровню автоматизации и прочим параметрам. Как правило, линии комплектуются следующими станками:

  • окорочный станок;
  • лущильный станок;
  • станок для калибровки фанеры;
  • автомат для сушки внутреннего слоя фанеры;
  • смеситель для клеевой массы;
  • распределитель клея;
  • сборочный конвейер;
  • подъемник гидравлического типа;
  • станок холодного прессования;
  • станок горячего прессования;
  • двухосевая обрезная пила (ручная);
  • ленточно-шлифовальный станок;
  • машинка для сращивания шпона.

Стоимость оборудования зависит от комплектации и производителя. К примеру, полуавтоматическая линия производства КНР производительностью 10 000 м³ в год будет стоить 6-7 млн. руб. В данном случае речь идет о базовой комплектации. Полный комплект оборудования, включая агрегаты для ламинирования, маркировки, упаковки и т. д. обойдется дороже.

Оптимизировать затраты можно несколькими способами. Самый простой – купить оборудование б/у. Однако в этом случае велик риск поломок и простоев. Кроме того, будет сложнее найти компанию для обслуживания станков. Рациональнее приобрести линию в кредит или лизинг. Также можно попробовать привлечь средства инвесторов.

Помещение

Для производства фанеры используется габаритное оборудование, установка которого потребует помещения площадью 1500-2000 м² с потолками высотой не менее 7.5 м. Располагаться сооружение должно в промзоне либо за чертой города. Оптимально, если в районе хорошо развита транспортная сеть.

Производственный процесс сопровождается высоким уровнем шума и относится к деятельности, вредной для здоровья сотрудников вследствие токсичности применяемых клеевых смесей. Кроме того, производство является пожароопасным, что предусматривает необходимость жесткого следования соответствующим нормам. Перечисленные особенности следует учесть при проектировании здания. Весь перечень требований указан в «Правилах техники безопасности и производственной санитарии для деревообрабатывающих цехов».

Персонал

Новому предприятию потребуется весьма внушительный штат персонала. Пристальное внимание следует уделить поиску квалифицированного технолога – от его уровня профессионализма будет зависеть качество продукции и, соответственно, прибыль. Также необходимо нанять начальника цеха, мастера, лущильщиков, сортировщика, завхоза, специалистов по нарезке шпона, наборке пакетов, операторов холодного и горячего прессов, клеенаносящего и других станков, механиков, электриков, упаковщиков, грузчиков, уборщиков.

Для выполнения офисной работы потребуются менеджеры по рекламе, закупкам и продажам, бухгалтер, сметчик, кассир, юрист, финансовый директор, специалист по администрированию сайта и другие сотрудники. Численность штата зависит от масштабов деятельности и ассортимента.

Регистрация предприятия

Оптимально для нового завода подходит организационная форма ООО, АО.

При регистрации основным кодом ОКВЭД будет 16.21 «Производство шпона, фанеры, деревянных плит и панелей». Полный пакет кодов собирается индивидуально, для чего рекомендуется обратиться к специалистам.

Обязательному лицензированию деятельность не подлежит. Однако поскольку производство относится к вредным и пожароопасным, потребуется получить разрешения в Ростехнадзоре и МЧС, а также оформить пожарный сертификат в соответствии с требованиями технического регламента №123 от 22.07.2008 г. После этого можно подавать документы на получение декларации о соответствии товаров нормативам системы ГОСТ Р.

Рынок сбыта

В России основными потребителями фанеры являются производители мебели и строительные компании. Особняком стоят судостроительные предприятия, изготовители автомобильной и железнодорожной техники – здесь используется фанера особых видов, выпуск которой требует специфических производственных мощностей и сырья самого высокого качества.

Новообразованному предприятию придется конкурировать с действующими отечественными производителями фанеры, поставщиками из Германии и Египта – стран, которые являются основными импортерами, а также с дешевой китайской продукцией. Исходя из этого, владельцу бизнеса необходимо обеспечивать высокое качество выпускаемого продукта и строить грамотную стратегию его продвижения.

Так, на этапе разработки бизнес-плана необходимо составить перечень потенциальных оптовых покупателей фанеры, выявить их потребности и постараться узнать, насколько они довольны действующими поставщиками. Располагая этой информацией, можно обеспечить себе конкурентное преимущество и переманить клиентов, предложив выгодные цены или отсутствующие у других производителей позиции ассортимента.

Рентабельность производства зависит от себестоимости продукта, которая определяется количеством и качеством использованных материалов, энергоносителей, трудовых ресурсов, амортизацией оборудования, арендной платой и прочими моментами. В среднем стоимость изготовления 1 м³ продукции марки ФК составляет 12-14 тыс. руб. Реализовать ее можно по цене 16-18 тыс. руб. Таким образом, если предприятие в течение месяца сможет изготовить и реализовать 100 м³ фанеры, прибыль составит 400 тыс. руб. Поскольку для организации производства требуется порядка 10 млн. руб., окупятся вложения не ранее, чем спустя 4-5 лет.

Оборудование для производства фанеры от 20000 м3 в год

Применение многослойной древесной плиты позволяет создавать прочные и долговечные материалы, востребованные в строительстве, промышленности и производстве мебели. «ТехЛесПром» предлагает высококачественные станки, предназначенные для изготовления фанеры любых типов. В компании можно приобрести готовые технологические линии с расчетным объемом выпуска до 20 000 кубометров в год.

Станки, используемые для производства фанеры

Полноценная технологическая линия включает следующее оборудование:

  • окорочный станок, предназначенный для удаления коры;
  • оборудование для лущения шпона (шпиндельный или бесшпиндельный станок);
  • туннельная сушилка;
  • устройство для приготовления и нанесения клеящего состава;
  • участки склеивания и форматирования шпона;
  • прессы холодного и горячего типа;
  • устройство для раскроя.

По желанию заказчика оборудование для резки фанеры может также включать станок для шлифования и механизм, подающий листы фанеры.

Описание технологического цикла

На первом этапе чураки распариваются в емкостях с горячей водой — это необходимо для смягчения древесины. Далее бревна-заготовки разрезаются на чураки, длина которых соответствует длине шпона будущего материала. Для раскряжевки используются дисковые или цепные пилы. Следующий шаг — лущение, в процессе которого получается шпон, впоследствии разрезаемый на листы. После сушки и удаления дефектов материал подвергается сушке с последующим прессованием. Шпон склеивается с помощью специальных станков — холодных или горячих прессов для фанеры. Готовая продукция обрезается на форматно-обрезном круглопильном оборудовании.

Специалисты «ТехЛесПром» ответят на любые вопросы, касающиеся характеристик, цены, условий и сроков доставки оборудования для производства фанеры.

ЗАВОД ПО ПРОИЗВОДСТВУ ФАНЕРЫ

Фанера — многослойный строительный материал, изготавливаемый путём склеивания специально подготовленного шпона. Количество слоёв шпона обычно нечётное, от 3 и более.

Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины были строго перпендикулярны предыдущему листу.

Размеры фанеры: 1220х2440х(6-25 мм) или 1525х1525х(6-25 мм).

Оборудование для фанеры . Г одовая производственная мощность: 20 000 м3 в год/300 дней/16 часов в день.

Производство фанеры станки:

1. Дебаркер (окорочный) станок 1300 мм

Дебаркер предназначен для окорки всех видов древесины. Входит в состав цеха производства фанеры.


2. Станок лущильный для шпона (бесшпиндельный) 1300 мм

Предназначен для изготовления лущеного шпона длиной 1300 мм и толщиной от 0,3 до 4,0 мм из чураков лиственных пород древесины и из чураков хвойных пород древесины.

Максимальный диамеьтр брена, мм500
Ширина шпона рабочая, мм1300
Максимальная проходная ширина шпона, мм1400
Толщина шпона, мм0.4-4.0
Скорость подачи , м/мин48
Габариты станка, мм3560x2100x1350
Мощность , кВт23
Вес, кг3500
Толщина шпона, мм0.2-3.5
Максимальная длина бревна, мм2600
Диаметр “карандаша”, мм130
Максимальный диаметр бревна, мм600
Мощность главного двигателя, кВт22
Вес, кг6200
Габариты, мм5800х2180х2260

4. Клеевой смеситель

5. Клеенаносящий станок

Габариты, мм1900х1000х1300
Количество роликов, шт4
Длина ролика, мм1400
Диаметр ролика, мм245
Толщина резинового слоя, мм13
Диаметр выжимающего ролика217
Скорость подачи, м/мин45
Количество редукторов, шт2
Максимальная ширина клеенанесения, мм1300
Максимальная толщина заготовки, мм20

Длина станка, мм10000
Ширина станка, мм2600
Высота станка, мм2600
Мощность двигателя подающего устройства, кВт3
Мощность двигателя принимающего устройства, кВт4.5
Мощность привода резака, кВт1.5
Мощность ленточного конвейера №1, кВт1.5
Мощность ленточного конвейера №2, кВт1.5
Мощность привода лифтового штабелировщика, кВт3
Длина ножа, мм1400
Ширина реза, мм1350
Толщина реза, мм1.2 – 3.5
Производственная мощность, шт./час250
Вес, кг5500

7. Линия форматирования (триммер) CLPL-06

Угол поворота, мм0-180
Формат плит, мм2600х1250
Мощность, кВт4.5
Габариты, мм2040х2100х2265
Масса станка, кг1800

Суммарная электрическая мощность, кВт3
Способ загрузкивакуумный / пневматический
Размер листа, мм1220х2440

МодельSR2A13D
Высота обработки, мм3-90
Ширина обработки, мм200-1300
Скорость абразивной ленты, м/сек24
Размер абразивной ленты, мм1350х2800 / 1350х3000
Скорость подачи, м/мин6-30
Мощность электодвигателей, кВт75х4
Габаритный размер, мм3200х3900х29800
Мощность эл.двигателя подачи, кВт11
Мощность эл.двигателя подъема/опускания1.5
Мощность двигателя привода очистки лент, кВт1.1х2
Рабочее воздушное давление, МПа0.6
Расход воздуха, м3/час32000
Давление, Па1300
Скорость воздушного потока, м/с25-30
Вес, кг24000

Максимальная длина заточки, мм1400
Рабочий диапозон заточки, мм1500х16-200
Размеры заточного круга, ммDia.200MM*Dia.100*Dia.32
Погрешность заточки, мм
Напряжение сети, В380
Габаритный размер, мм2800х1000х1000
Диапозон углов заточки ножей, град±90
Угол наклона заточной головки, град±90
Движение заточной головкивозвратно-поступательное (с регулированием частототы)
Суммарная мощность, кВт4
Вес, кг600

Доставка товаров осуществляется по всей территории России, а также в страны СНГ. Отправка заказов в регионы оплачивается покупателем в соответствии с тарифами транспортной компании, осуществляющей перевозку. Доставка оплачивается покупателем при получении груза в транспортной компании. Также возможен самовывоз с нашего склада в Москве.

Мы работаем с компаниями:

  • Деловые линии
  • Первая экспедиционная компания
  • СДЭК
  • PONY EXPRESS

Оплата наших товаров и услуг возможна следующим образом:

  • Безналичным расчетом по счету
  • Банковским переводом по выставленному счету в отделении банка

Добавить комментарий